Распространенные неисправности и решения при нанесении покрытий. Оборудование для литий-ионных аккумуляторов

In the production process of lithium batteries, the coating stage is crucial. However, various faults often occur during the coating process, affecting production efficiency and product quality. Today, let's take an in-depth look at 25 common faults and solutions in lithium battery coating.(Lithium - Ion Battery Equipment)

I. Relevant factors for fault generation
There are many factors affecting coating quality, mainly including people, machines, materials, methods, and environment. The basic factors are directly related to the coating process and cover coating substrates, adhesives, coating steel rollers/rubber rollers, and laminating machines.

1. Подложка покрытия: материал, характеристики поверхности, толщина и однородность – все это влияет на качество покрытия. Как выбрать подходящую подложку для покрытия?
2. Прежде всего, с точки зрения материала, его необходимо выбирать в соответствии с конкретными требованиями к применению литиевых батарей. К распространенным подложкам для покрытия относятся медная фольга и алюминиевая фольга. Медная фольга обладает хорошей проводимостью и пластичностью и подходит в качестве коллектора отрицательного тока; Алюминиевая фольга обладает лучшей стойкостью к окислению и часто используется в качестве положительного токосъемника. Во-вторых, при выборе толщины в целом необходимо учитывать такие факторы, как плотность энергии и безопасность батареи. Более тонкая подложка может увеличить плотность энергии, но может снизить безопасность и стабильность батареи; Более толстый субстрат – наоборот. В то же время однородность толщины также имеет решающее значение. Неравномерная толщина может привести к неравномерному покрытию и повлиять на производительность аккумулятора.
3. Адгезив: Рабочая вязкость, сродство и адгезия к поверхности основания очень важны.
4. 
5. Стальной валик для покрытия: В качестве носителя клея и опорного образца для подложки покрытия и резинового валика, его геометрический допуск, жесткость, качество динамического и статического баланса, качество поверхности, однородность температуры и условия термической деформации влияют на однородность покрытия.
6. 
7. Резиновый валик покрытия: материал, твердость, геометрические допуски, жесткость, качество динамического и статического баланса, качество поверхности, состояние термической деформации и т. д. также являются важными переменными, влияющими на однородность покрытия.
8. Ламинатор: В дополнение к точности и чувствительности комбинированного механизма давления покрытия стального ролика и резинового валика, нельзя игнорировать расчетную максимальную рабочую скорость и общую стабильность машины.

II. Common faults and solutions

1. Предел отклонения при размотке (1) Причина: Механизм размотки имеет резьбу без центрирования. (2) Решение: Отрегулируйте положение датчика или отрегулируйте положение катушки в центральном положении.
2. Верхний и нижний пределы выходного плавающего ролика (1) Причина: Выходной прижимной ролик не прижат плотно или натяжение натяжения не включено, а потенциометр работает в ненормальном состоянии. (2) Решение: Плотно нажмите на выпускной прижимной ролик или включите переключатель натяжения и повторно откалибруйте потенциометр.
3. Предел отклонения при перемещении (1) Причина: Отклонение при движении не центрировано или датчик неисправен. (2) Решение: Вернитесь в центральное положение и проверьте положение щупа и не поврежден ли щуп.
4. Предел отклонения захвата (1) Причина: Приемный механизм имеет резьбу без центрирования. (2) Решение: Отрегулируйте положение датчика или отрегулируйте положение катушки в центральном положении.
5. Отсутствие открывания и закрывания заднего ролика (1) Причина: Задний ролик не завершил исходную калибровку или состояние калибровочного датчика ненормальное. (2) Решение: Откалибруйте источник или проверьте состояние и сигнал датчика источника на наличие отклонений.
6. Отказ сервопривода заднего ролика (1) Причина: Ненормальная связь или неплотная проводка. (2) Решение: Нажмите кнопку сброса, чтобы сбросить неисправность или снова включить питание. Проверьте код сигнализации и обратитесь к руководству.
7. Покрытие второй стороны непрерывистым (1) Причина: Сбой оптоволокна. (2) Решение: Проверьте, не являются ли параметры покрытия или оптоволоконные сигналы ненормальными.
8. Неисправность сервопривода скребка (1) Причина: Тревога сервопривода скребка или ненормальное состояние датчика, аварийная остановка оборудования. (2) Решение: Проверьте кнопку аварийной остановки или нажмите кнопку сброса, чтобы устранить сигнал тревоги, повторно откалибруйте исходную точку скребкового ролика и проверьте, не является ли состояние датчика ненормальным.
9. Царапина (1) Причина: Вызвана частицами суспензии или есть выемка в скребке. (2) Решение: Используйте щуп, чтобы очистить частицы и проверить скребок.
10. Высыпание порошка (1) Причина: a. Высыпание порошка, вызванное пересушиванием; b. Повышенная влажность в цехе и водопоглощение полюсного наконечника; c. Плохая адгезия навозной жижи; d. Кашицу долго не перемешивали. (2) Решение: Свяжитесь с технологией качества на месте.
11. Недостаточная поверхностная плотность (1) Причина: a. Большой перепад высот уровня жидкости; b. Скорость бега; c. Лезвие ножа. (2) Решение: Проверьте скорость и параметры лезвия ножа и поддерживайте определенную высоту уровня жидкости.
12. Больше частиц (1) Причина: a. Переносятся самой навозной жижей или выпавшие в осадок; b. Вызвано валом ролика при одностороннем нанесении покрытия; c. Кашица долгое время не перемешивалась (в статическом состоянии). (2) Решение: Протрите проходящие ролики перед нанесением покрытия. Если суспензия не использовалась в течение длительного времени, обратитесь к качественной технологии, чтобы узнать, нужно ли ее перемешивать.
13. Набегание знаков (1) Причина: Хвост пульпы, непараллельный зазор между задним роликом или роликом для нанесения покрытия, а также скорость открытия заднего ролика. (2) Решение: Отрегулируйте параметры зазора между покрытием и увеличьте скорость раскрытия заднего ролика.
14. Передний перекос (1) Причина: Параметры юстировки не корректируются при возникновении ошибки юстировки. (2) Решение: Проверьте, не соскальзывает ли фольга, очистите задний валик, прижмите прижимной ролик опорного ролика и откорректируйте параметры выравнивания.
15. Параллельное хвостообразование на обратной стороне при прерывистом нанесении покрытия (1) Причина: Расстояние между задним роликом покрытия слишком мало, или расстояние раскрытия заднего ролика слишком мало. (2) Решение: Отрегулируйте расстояние между задним роликом покрытия и увеличьте расстояние раскрытия заднего ролика.
16. Толстые в голове и тонкие в хвосте (1) Причина: Параметры прореживания головы и хвоста не отрегулированы должным образом. (2) Решение: Отрегулируйте соотношение скоростей головы и хвоста и начальное расстояние между головой и хвостом.
17. Изменения длины покрытия и прерывистый процесс (1) Причина: На поверхности заднего ролика есть суспензия, тяговый резиновый ролик не прижат, а зазор между задним роликом и валиком покрытия слишком мал и слишком узок. (2) Решение: Очистите поверхность заднего ролика, отрегулируйте параметры прерывистого покрытия и нажмите на тяговые и резиновые ролики.
18. Явные трещины на полюсном наконечнике (1) Причина: Слишком высокая скорость сушки, слишком высокая температура духовки и слишком долгое время выпечки. (2) Решение: Проверьте, соответствуют ли соответствующие параметры покрытия требованиям процесса.
19. Сморщивание полюсного наконечника во время работы (1) Причина: a. Параллельность между проходящими роликами; b. На поверхности заднего катка и проходящих катков имеется серьезная навозная жижа или вода; c. Плохое соединение фольги, приводящее к несбалансированному напряжению с обеих сторон; d. Аномальная система коррекции или коррекция не включена; e. Чрезмерное или слишком маленькое напряжение; f. Зазор между ходом тяги заднего ролика непостоянен; g. Резиновая поверхность заднего ролика подвергается периодической упругой деформации после длительного периода использования. (2) Решение: a. Отрегулируйте параллельность проходящих роликов; b. Своевременно устранять посторонние предметы между задним и проходящим роликами; c. Сначала отрегулируйте ролик регулировки натяжения на головке машины. После того как фольга станет устойчивой, отрегулируйте ее обратно в исходное состояние; d. Включите и проверьте систему коррекции; e. Проверьте значение настройки натяжения и является ли вращение каждого ролика трансмиссии и приемного и отдаточного ролика гибким, и своевременно справляйтесь с негибким роликом; f. Правильно расширьте зазор, а затем постепенно сужайте его до нужного положения; g. Когда упругая деформация серьезная, замените новый резиновый валик.
20. Выпуклость по краям (1) Причина: Вызвана блокировкой перегородки пенопластом. (2) Решение: При установке перегородки она может иметь растопыренную наружу форму или при перемещении перегородки ее можно перемещать снаружи внутрь.
21. Утечка материала (1) Причина: Пена перегородки или скребка установлена неплотно. (2) Решение: Зазор скребка немного на 10 - 20 микрон больше толщины слоя покрытия. Плотно прижмите пенопласт перегородки.
22. Неравномерное впитывание (1) Причина: Приемный вал установлен неправильно, не накачан, коррекция не включена или натяжение натяжения не включено. (2) Решение: Установите и закрепите приемный вал, надуйте вентиляционный расширительный вал, включите функцию коррекции и натяжения натяжения и т. Д.
23. Неровные пустые поля с обеих сторон (1) Причина: Положение установки перегородки и коррекция размотки не включены. (2) Решение: Переместите перегородку и проверьте поправку намаза.
24. Невозможно отследить прерывистое покрытие с обратной стороны (1) Причина: Нет индукционного ввода от оптоволокна или нет прерывистого покрытия на лицевой стороне. (2) Решение: Проверьте расстояние обнаружения оптоволоконной головки, параметры оптоволокна и эффект фронтального покрытия.
25. Коррекция не действует (1) Причина: Неправильные параметры оптоволокна, не включен переключатель коррекции. (2) Решение: Проверьте, являются ли параметры оптоволокна приемлемыми (мигает ли индикатор коррекции влево и вправо) и включен ли переключатель коррекции.

III. Innovative thinking and suggestions
In order to better deal with faults in the lithium battery coating process, we can innovate from the following aspects:

1. Внедрите интеллектуальную систему мониторинга для мониторинга различных параметров в процессе нанесения покрытия в режиме реального времени и раннего предупреждения о возможных неисправностях.
2. Разработка новых материалов покрытий и оборудования для повышения однородности и стабильности покрытия.
3. Усилить обучение операторов, чтобы повысить их способность распознавать неисправности и устранять их.
4. Создайте идеальную систему контроля качества для проведения всестороннего контроля качества процесса нанесения покрытия.

In short, understanding common faults and solutions in lithium battery coating is crucial for improving production efficiency and product quality. At the same time, we must also continuously innovate and explore more advanced technologies and methods to make greater contributions to the development of the lithium battery industry.